Bài 5: Câu chuyện chế biến điều ở Việt Nam  

Công nghệ chao hay hấp?

Sau câu chuyện về ông Nguyễn Văn Lãng làm điều, chúng ta có một câu chuyện khác, một con người khác cũng làm điều cùng thời kỳ với ông Lãng, đó là ông Phạm Đình Thanh.

Ông Phạm Đình Thanh sinh ra và lớn lên cạnh Hồ Tây nay là quận Tây Hồ, Thành phố Hà Nội. Khi nhỏ ông học ở trường Chu Văn An Hà Nội, sau là sinh viên khoa Hóa khóa 3 (1958-1962) trường Đại học Bách Khoa Hà Nội. Sau khi ra trường, ông trở thành kỹ sư chuyên ngành Hóa công, về công tác ở Bộ Lâm Nghiệp trong lĩnh vực chế biến đặc sản rừng, được giao làm Phân Viện phó rồi Quyền Phân Viện trưởng Phân viện Đặc sản rừng.

Năm 1984, ông Thanh được Uỷ ban khoa học và kỹ thuật Nhà nước giao tham gia vào Ban chủ nhiệm chương trình 04-01 (Quyết định số 223/QĐ ngày 17/07/1984 về việc bổ sung danh sách Ban chủ nhiệm chương trình 04-01); Bộ Lâm Nghiệp giao làm chủ nhiệm vấn đề  “Nghiên cứu gây trồng cây điều phục vụ xuất khẩu” thuộc chương trình 04-02 của Bộ Lâm Nghiệp với mục tiêu:

• Phân vùng trồng điều phục vụ xuất khẩu ở các tỉnh phía Nam.
• Xây dựng quy trình kỹ thuật trồng điều phục vụ xuất khẩu theo phương pháp nông lâm kết hợp.
• Xây dựng qui trình công nghệ, định hình trang thiết bị cho:

- Xưởng chế biến hạt điều thủ công kết hợp cơ giới công suất 200-300 tấn hạt/năm;

- Xưởng chế biến tập trung cơ giới hóa.

Chương trình nghiên cứu này đã phải dừng do sự thay đổi về tổ chức. Bộ Nông Nghiệp và Công Nghiệp Thực Phẩm (nay là Bộ NN-PTNT) quản lý chuyên ngành về sản xuất, thu mua chế biến và liên tục kể cả xuất khẩu các sản phẩm hạt điều theo quyết định của Hội đồng Bộ trưởng ngày 05/09/1988. Năm 1990 ông Thanh được giao thực hiện gói thiết bị hỗ trợ công nghệ chế biến hạt điều của dự án VIE/85/005 (Việt Nam ký với UNDP và FAO ngày 31/12/1987) gồm:

• Dây chuyền thiết bị chế biến điều thủ công theo phương pháp hấp do Ấn Độ cung cấp (trị giá 50.000 USD).
• Dây chuyền thiết bị chế biến điều cơ giới theo phương pháp chao dầu tự động do hãng Oltremare (Ý) cung cấp (trị giá 250.000USD).

Cả hai dây chuyền này được lắp đặt, chạy thử tại xí nghiệp đặc sản xuất khẩu số 3 thuộc Tổng công ty dịch vụ, sản xuất và xuất khẩu Lâm sản III (Naforimex III).

Ông Thanh kể khi đó, kiến thức về điều của ông rất khiêm tốn, nhưng nhờ ham đọc sách, sau một thời gian mày mò tìm kiếm, ông và các cộng sự đã vận hành thành công 2 dây chuyền cùng một lúc. Có thể nói suốt từ những năm đó đến nay, ông Thanh luôn trăn trở với công nghệ chế biến điều.

Ông Thanh cũng là người được trường Đại học Công Nghệ Sài Gòn (Saigon Technology University - STU) mời thỉnh giảng về công nghệ chế biến điều cho sinh viên ở khoa công nghệ thực phẩm và hướng dẫn nhiều sinh viên làm luận văn tốt nghiệp về công nghệ chế biến, về giá trị dinh dưỡng của hạt điều. Ông cũng là người có nhiều đầu sách viết về công nghệ chế biến điều. Ông cũng là người giúp cho công ty Donafood tỉnh Đồng Nai, công ty Nam Long tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu hoàn thiện công nghệ chế biến điều. Ông và các cộng sự chuyển giao quy trình chế biến sâu cho công ty Nam Long, công ty Tanimex Long An và công ty Lafooco Long An.

Ông Thanh là người có tầm nhìn xa trông rộng, luôn thấy trước mối nguy cho ngành điều, có nhiều đóng góp phản biện sắc bén tại các Hội đồng bàn về khoa học công nghệ ngành điều do Bộ KH-CN, Bộ NN-PTNT và Vinacas tổ chức.

Tôi còn nhớ mãi những cuộc tranh luận nảy lửa giữa ông Thanh và ông Lãng về công nghệ chao và hấp hạt điều, xem cái nào hay hơn. Lần khác trong một hội nghị tổng kết của ngành điều ông nói “Chất lượng hạt điều Việt Nam đang đi xuống do chúng ta nhập nguyên liệu từ Châu Phi quá nhiều mà không kiểm soát được chất lượng”. Chính những khuyến cáo đó sau này đã thức tỉnh các doanh nghiệp nhập khẩu điều Việt Nam. Thay bằng kiểm chất lượng tại Việt Nam, các doanh nghiệp đã đàm phán ký hợp đồng kiểm chất lượng tại kho người bán do KCS của người mua thực hiện, nhờ đó mà chất lượng nguyên liệu nhập khẩu ngày càng tốt lên.

Còn nhớ tại hội nghị bàn về công nghệ chế biến điều Việt Nam năm 1998, lúc bấy giờ ở Việt Nam đa số các nhà máy sử dụng công nghệ chao dầu để xử lý hạt nhưng lại không đầu tư xử lý khói thải triệt để gây ô nhiễm môi trường. Ông Thanh là người khởi xướng công nghệ xử lý hạt bằng phương pháp hấp nên đã đụng đến nhiều doanh nghiệp. Các doanh nghiệp này cho rằng hấp hạt thì cắt tách hạt và bóc vỏ lụa khó bung tróc, tỷ lệ bể rất cao, độ ẩm sản phẩm cũng cao không bảo quản được lâu, mùi không thơm ngon nên xuất khẩu giá thấp hơn công nghệ chao.

Ông Thanh thì lại cho rằng những tổn hại nêu trên là do các nhà máy hấp không đúng cách, chứ hấp đúng cách thì ta hoàn toàn có thể khống chế được tỷ lệ bể cũng như đưa độ ẩm của nhân xuống dưới 5%. Điều quan trọng hơn là công nghệ hấp rất thân thiện với môi trường, chi phí sản xuất lại thấp. Trên thực tế thì cho đến ngày hôm nay, có đến 90% nhà máy chế biến điều ở Việt Nam đang áp dụng công nghệ hấp rất hiệu quả.

Lúc còn công tác ở Hội, tôi nhớ ông Thanh là người rất quan tâm đến vệ sinh an toàn thực phẩm trong sản xuất. Ai có dịp ghé thăm nhà máy điều Lạc Long Quân ở quận 11 hay nhà máy điều ở ngã tư An Sương (TP.HCM) do ông quản lý đều thấy nhà máy nhỏ thôi nhưng rất ngăn nắp và sạch sẽ. Khi đó tôi dẫn đoàn anh em kỹ thuật ở nhà máy Lafooco lên thăm quan nhà máy của ông Thanh, mọi người rất ngạc nhiên thấy công nhân ai cũng đeo khẩu trang, găng tay bảo hộ khi làm việc. Sau này khi nhà máy Lafooco chuyển lên tổ chức sản xuất theo tiêu chuẩn ISO- HACCP chúng tôi thấy điều đó là bình thường. Trong cuộc đời hơn 30 năm làm điều, tôi nhớ mãi câu nói của bác Thanh “Làm gì thì làm nhưng nhớ chế biến điều là phải khống chế được độ ẩm, không được để dính dầu vỏ vào nhân, phải giữ nguyên được màu sắc mùi vị tự nhiên của điều”. Những nguyên tắc này đã theo tôi đến tận bây giờ.

Dải Thiên Hà “Bầu trời và những vì sao – Dòng sông và biển cả”

Chúng ta có một sai lầm là cứ tranh cãi mãi về công nghệ chế biến điều Việt Nam là của ai? Trong khi mặc nhiên nó là sản phẩm trí tuệ tập thể của ngành điều, thậm chí từng doanh nghiệp có phương pháp, bí quyết chế biến khác nhau làm nên sản phẩm mang thương hiệu của doanh nghiệp mình. Những bí quyết trong chế biến điều của chúng ta nó mênh mông như biển cả, rộng lớn như bầu trời, trong đó mỗi người như những dòng sông lớn nhỏ, như những vì sao lấp lánh giữa trời đêm.

Cho đến tận bây giờ, nhiều người vẫn cho rằng công nghệ chế biến điều không phải của Việt Nam. Sản phẩm này được sao chép từ nước ngoài. Chắc chúng ta còn nhớ ở trạm nghiên cứu sản xuất thử của ông Lãng, rồi các nhà máy ban đầu như: Lafooco, công ty lương thực Sông Bé, công ty Nông Sản TP.HCM, Donafoods, công ty Dầu thực vật Thuận Hải, Pygemaco Phú Yên,… đâu có nhận chuyển giao công nghệ từ nước ngoài, đâu có chuyên gia nước ngoài đến làm việc, máy móc thiết bị cũng đâu phải “made in quốc tế”.

Thời kỳ đầu ở xí nghiệp Lạc Long Quân, theo bác Phạm Đình Thanh kể, có chuyên gia đến từ Ý và Ấn Độ nhưng họ chủ yếu qua để lắp ráp máy móc thiết bị; còn xử lý ẩm hạt ra sao, sấy nhân thế nào, đặc biệt là tiêu chuẩn phân loại thế nào, họ hoàn toàn không chuyển giao cho bác Thanh. Cụ thể hơn như ở công ty Nam Long đơn vị đầu tiên nhập dây chuyền chế biến điều tự động từ Ý về Việt Nam, tổ chức sản xuất lúc đầu gặp rất nhiều khó khăn, sau đó giám đốc Nguyễn Phi Long đã phải nhờ bác Thanh đến làm cố vấn kỹ thuật, từ đó dây chuyền mới đi vào sản xuất ổn định.

Nói như vậy nhưng mặt khác chúng ta phải thấy là nhờ thiết bị nước ngoài , nhờ những người như ông Stefano Mausari của Công ty Oltremare, ông John Waring - Chủ tịch MWT của Úc,… đã giúp đỡ Việt Nam rất nhiều nên chúng ta mới có cái duyên được học tập, cải tiến, cải tạo thành những máy cắt, máy bóc vỏ lụa “made in Vietnam” đang hoạt động hiệu quả trên khắp thế giới. Cũng tương tự như vậy, ở Ấn Độ đã Ấn hóa, vì nếu bê nguyên hình mẫu máy nước ngoài thì rất dễ dẫn đến thất bại như trường hợp một số doanh nghiệp châu Phi hiện nay chẳng hạn.

Một việc khác tôi muốn nói ở đây là do điều kiện sản xuất ở Việt Nam. Chúng ta có rất nhiều loại hình doanh nghiệp (Nhà máy cực lớn có, lớn có, trung bình có, nhỏ có, siêu nhỏ cũng có) vậy thì phải làm sao? Phải chăng chỉ có thiết bị chế biến điều “made in Vietnam” mới phù hợp? Rồi nữa những doanh nghiệp nhỏ, siêu nhỏ tiền đâu mua thiết bị nước ngoài, vốn rất đắt đỏ trong khi chính những doanh nghiệp này cũng đã góp phần làm nên lịch sử của ngành điều Việt Nam hôm nay.

Rồi chúng ta lại có tiêu chuẩn hàng xuất khẩu đi Trung Quốc với nhiều qui cách mẫu mã rất đặc biệt các nước khác không có, ví dụ như các mã LBW, DW1, DW2, DW, TPN, TPB, SK, CS… phải đến hơn chục mã hàng, các tiêu chuẩn quốc tế AFI, Centa, Ấn Độ,… đều không có. Còn nhớ năm 1994 tại công ty Lafooco, chúng tôi xuất khẩu chủ yếu có thị trường Trung Quốc, anh em kỹ thuật đã đề nghị bàn với khách hàng xây dựng tiêu chuẩn cơ sở cho hàng xuất đi Trung Quốc. Chính anh Phạm Văn Công lúc bấy giờ còn làm môi giới đã dẫn khách Trung Quốc là ông Đặng Phát Phong và ông Ngô Hương xuống Long An để bàn với chúng tôi phân loại theo tiêu chuẩn mới để xuất khẩu đi Trung Quốc. Bộ tiêu chuẩn cơ sở đó sau này đã trở thành tiêu chuẩn nhân điều xuất khẩu sang thị trường Trung Quốc cho tất cả các nhà máy chế biến điều Việt Nam.

“Bếp Hoàng Cầm” và công nghệ xử lý môi trường của người lính

Một hôm anh Quốc Như (Giám đốc công ty Tân Hòa, tỉnh Tây Ninh, anh xuất thân từ người lính Trường Sơn qua làm kinh tế) điện thoại cho tôi bảo “Có cái này hay lắm, anh lên tôi cho xem”.

Hồi đó công ty của tôi như đa phần các công ty chế biến điều ở Long An và ở các tỉnh khác còn xử lý hạt bằng phương pháp chao dầu. Lên đến nơi anh Như dẫn tôi đi thăm hệ thống xử lý khói thải bằng một đường hầm đào sâu dưới lòng đất khoảng 5 tấc (tương đương 0,5m) theo kiểu bếp Hoàng Cầm của bộ đội Trường Sơn ngày xưa nhằm phân tán khói tránh máy bay trinh sát của địch để đảm bảo “đi không dấu, nấu không khói, nói không tiếng”.

Tôi chỉ thấy đường dẫn khói thải của anh dài mấy trăm mét được dẫn vào rừng cao su và không hề thấy khói bụi cũng như mùi hôi thải ra môi trường dù lò chao đang hoạt động. Còn nước thải từ hố ngâm ẩm anh cho đi bằng đường dẫn riêng dẫn về ao xử lý để xử lý theo phương pháp sinh học: đầu tiên nước thải được dẫn vào 3 bể nằm cách nhau để sục khí, sau đó nước được dẫn lên tháp 3 tầng, tầng 1 qua hầm đá, tầng 2 qua hầm than, và tầng 3 qua hầm cát. Ở đáy nước gần như đã được lọc sạch mùi và tạp chất, sau đó còn được dẫn vào ao. Anh cho thả lục bình trên ao rộng chừng 5000 m2. Ở đó tôi thấy cá rô, cá trê, trắm cỏ và cả cá chép đang bơi lội tung tăng. Anh bảo nước này đã đạt tiêu chuẩn nước sinh hoạt của Bộ Y tế.

Vào tham quan xưởng, anh Như bảo mấy tháng trước anh có mấy container hàng xuất bị khách khiếu nại vì có sâu. Anh đau đầu không biết sâu đến từ đâu vì theo nguyên tắc anh đã cho hun trùng sản phẩm theo đúng qui định. Sau nhiều ngày quan sát, anh chợt nhận ra những con sâu đó từ máy móc, thiết bị bóc vỏ lụa, máy sàng lan qua.

Từ đó anh cho đội HACCP của nhà máy bổ sung vào bộ hồ sơ vệ sinh môi trường là định kỳ phải khử trùng máy móc thiết bị, công cụ sản xuất có tiếp xúc trực tiếp với sản phẩm. Ngoài ra anh còn quy định 6 tháng một lần vệ sinh khử độc toàn bộ khuôn viên nhà máy. Anh bảo vì thế mà những lô hàng xuất của anh từ đó không còn bị khách hàng nước ngoài khiếu nại về vệ sinh an toàn thực phẩm nữa.

Thiết bị hấp “made in Vietnam” được sản xuất theo nguyên lý “đồ xôi”

Ông bạn tôi kể “Hồi đó từ công nghệ chao chuyển qua công nghệ hấp quá gian nan”. Ông bảo “Không nắm được kỹ thuật hấp, không người hướng dẫn, thiết bị lại tự chế, nhiều lô hàng hấp xong nhân vàng khè không bán được, tai hại hơn là có mùi “lạ” không thơm giòn như hàng chao.

Anh bị tổn thất lớn, nỗi phá sản từng ngày dần hiện hữu trong đầu anh. Khi xem xét kỹ anh nhận ra rằng hàng bị vàng và có mùi lại là vì hạt nằm quá lâu trong nước, do thiết bị không có bộ phân xả H2O dư ra ngoài kiểu như cửa gió của lò sấy. Vậy là phải làm sao để nước sau khi từ thể hơi ngưng tụ thành nước thoát được ra ngoài không ở lâu trong nồi hấp. Anh cho anh em cơ khí nhà máy gia công nồi hấp có 2 hình chóp, chóp dưới dùng để xả hàng bên hông có van xả nước, chóp trên là nơi nạp liệu. Những mẻ hấp đầu tiên thật hồi hộp và kết quả thật bất ngờ, hàng khô ráo, giòn dễ cắt nhân lại có màu sáng, mùi vị hạt điều không có gì thay đổi. Anh la lớn “thành công rồi”.

Anh mang chuyện mình làm chia sẻ với anh em trong câu lạc bộ những người làm điều thì mọi người gọi đùa đó là hấp theo nguyên lý “đồ xôi” của người xưa. Sau này tôi thấy hầu hết các thiết bị hấp hạt điều bằng hơi nước đều làm như vậy.

Đi lên sản xuất lớn!

Vào cuối năm 1990 ở Việt Nam, việc một nhà máy có công suất chế biến 150 tấn hạt/ngày với 8.000 lao động là điều gần như không thể, nhưng công ty vật tư tỉnh Phú Yên do ông Trương Văn Ba làm Giám đốc làm được thật là kỳ diệu. Chính điều này là tiền đề đi lên sản xuất lớn cho các doanh nghiệp làm ăn lớn khác như Lafooco, Donafoods, Fatimex, Nitagrex, Tấn Lợi, Nhật Huy, Thành Lễ, Mỹ Lệ, Bimico, Tân Hòa, Long Sơn, Đakao, Thảo Nguyên, Hoàng Sơn 1, Cao Phát, Phúc Vinh, Yến Nhung, Hương Bạn (Minh Huy),... sau này.

Ra thăm nhà máy của anh Ba khi đó tôi rất ngạc nhiên vì quy mô của nó còn hoành tráng hơn cả các nhà máy lớn ở Ấn Độ, Indonesia, Braxin mà tôi có dịp khảo sát. Khi đoàn cán bộ Vinacas ra Phú Yên dự lễ mừng công nhân dịp công ty đón nhận danh hiệu Anh hùng lao động thời kỳ đổi mới do Chủ tịch nước trao tặng, nhiều anh em trong đoàn đã phải thốt lên với tôi “Thằng cha này giỏi thật!”. Về phần mình anh Ba tâm sự “Bí quyết làm ăn lớn của mình là phải có đội ngũ kỹ thuật giỏi ngang tầm”. Sau này tôi để ý thấy hầu hết các nhà máy lớn đều có đội ngũ công nhân kỹ thật rất điêu luyện, đặc biệt là khâu xử lý và phân loại.

Nói đến chế biến điều ở Việt Nam mà không nói đến anh em chế tạo máy thì thật là một điều khiếm khuyết. Trải qua hơn 30 năm tồn tại và phát triển, những người đặt nền móng cho công nghệ chế biến điều Việt Nam giờ người còn kẻ mất, đa phần đã nghỉ hưu nhường sân chơi lo lớp trẻ. Nhưng chúng ta, những người tiếp nối họ sẽ mãi không quên những người như: Nguyễn Văn Lãng, Phạm Đình Thanh, Trần Ngọc Mến, Lê Công Thành, Vũ Hoàng Liệt, Nguyễn Minh Phú, Huỳnh Lê Can, Bùi Sông Cầu, Trần Doãn Sơn, Nguyễn Văn Sum,... và lớp đàn em tiếp nối sau này như Nguyễn Xuân Khôi, Huỳnh Thanh Sang, Lê Văn Đạt, Âu Hoàng Hải, Hoàng Kim Tiến và rất nhiều anh em khác.

Và, khi nói đến công nghệ chế biến điều ở Việt Nam đương nhiên người ta không thể quên đội ngũ những doanh nhân gạo cội như: Nguyễn Văn Thạch, Nguyễn Thị Việt Hà, Nguyễn Văn Lãng, Nguyễn Đức Thanh, Nguyễn Thái Học, Hồ Ngọc Cầm, Phạm Thị Mỹ Lệ, Trương Văn Ba, Đào Văn Chân, Nguyễn Minh Họa, Phạm Văn Công, Nguyễn Phi Long, Trần Bích Phương, Nguyễn Minh Đường, Nguyễn Văn Chiểu, Nguyễn Minh Bạn,... và lớp đàn em kế tiếp thành danh rực rỡ như: Vũ Thái Sơn, Lan (Đa Kao), Tạ Quang Huyên, Cao Thúc Uy, Trần Văn Hiệp, và nhiều người khác mà tôi không nhớ tên.

Tôi ước mong sau này sẽ có một cuốn sách viết về họ.